Vier Schritte zum Schmieden eines Flansches
1. Rohstoffvorbereitung und -siebung
Materialauswahl: Wählen Sie je nach Anwendungsszenario Kohlenstoffstahl (z. B. Q235B, 20#), Edelstahl (304, 316L), legierten Stahl usw. aus. Gängige Formen sind Rundstäbe oder Barren, die den entsprechenden nationalen Standards (z. B. GB/T 9119) oder internationalen Standards (z. B. ANSI B16.5) entsprechen müssen.
Qualitätsprüfung: Führen Sie eine Spektralanalyse und Ultraschallprüfung der Rohmaterialien durch und entsorgen Sie Knüppel mit Mängeln wie Rissen, Einschlüssen und Porosität, um sicherzustellen, dass die Materialzusammensetzung den Standards entspricht.
Zuschneiden: Schneiden Sie die Rundstäbe mit einer Säge oder einem Brennschneider in Blöcke mit festem-Gewicht. Das Rohlinggewicht muss das Schmieden ermöglichen (normalerweise das 1,2- bis 1,5-fache des Endproduktgewichts).
2. Erhitzen und Schmieden (Kernprozess)
Durch diesen Schritt wird der Rohling in die ungefähre Form des Flansches geschmiedet, wodurch innere Porosität beseitigt und die mechanischen Eigenschaften verbessert werden.
Erhitzen: Legen Sie den Barren in einen Heizofen (z. B. einen Mittelfrequenz-Induktionsofen) und erhitzen Sie ihn auf den Temperaturbereich zum Schmieden des Metalls (ungefähr 1100–1250 Grad für Kohlenstoffstahl und 1050–1150 Grad für Edelstahl). Halten Sie die Temperatur eine Zeit lang, um eine gleichmäßige Temperatur des Werkstücks sicherzustellen.
Schmiedebetrieb
Stauchen: Verwenden Sie einen Lufthammer oder eine hydraulische Presse, um den erhitzten Barren axial zu verdichten, wodurch sein Durchmesser vergrößert und seine Höhe verringert wird, um innere Lunker zu beseitigen.
Formen: Wählen Sie entsprechend der Flanschgröße die passende Matrize aus (verschiedene Matrizen für Flachflansche und Vorschweißflansche). Verwenden Sie Freischmieden (kleine Chargen) oder Gesenkschmieden (große Chargen), um den Flansch in seine Grundform zu pressen, einschließlich des Außendurchmessers des Flansches, der Dichtfläche und des Halses (bei Vorschweißflanschen).
Besäumen: Verwenden Sie ein Besäumgesenk, um nach dem Schmieden entstandene Grate und Grate zu entfernen, was zu einer sauberen Flanschform führt.
3. Wärmebehandlung (wichtigster Schritt zur Leistungsoptimierung)
Der geschmiedete Flansch enthält Eigenspannungen und grobe Körner. Eine Wärmebehandlung ist notwendig, um die Mikrostruktur anzupassen und Zähigkeit und Festigkeit zu verbessern.
Gemeinsame Prozesse:
Normalisieren: Das Erhitzen des Flansches auf über seine kritische Temperatur, das Halten dieser Temperatur und die anschließende Luftkühlung verfeinern die Korngröße und verbessern die Bearbeitbarkeit. Geeignet für Flansche aus Kohlenstoffstahl.
Glühen: Langsames Abkühlen nach dem Erhitzen beseitigt Restspannungen, verringert die Härte und erleichtert die anschließende Bearbeitung.
Abschrecken und Anlassen (Abschrecken + Hochtemperaturanlassen):** Geeignet für Flansche, die unter hohem Druck betrieben werden, wodurch eine Kombination aus hoher Festigkeit und hoher Zähigkeit erreicht wird.
Qualitätsprüfung: Nach der Wärmebehandlung wird die Härte des Flansches (z. B. Brinellhärte HB) geprüft, um sicherzustellen, dass er den Standardanforderungen entspricht.
4. Präzisionsbearbeitung
Der geschmiedete Rohling wird zu einem fertigen Flansch entsprechend den Einbaumaßen bearbeitet. Präzision wirkt sich direkt auf die Dichtwirkung aus.
Grobbearbeitung: Der Außendurchmesser, der Innendurchmesser und die Dicke des Flansches werden auf einer Drehmaschine gedreht, wobei ein Schlichtaufmaß (0,5–1 mm) verbleibt.
Endbearbeitung: Dichtflächen wie erhöhte Fläche (RF), flache Fläche (FF) und Mittelfläche (MFM) werden gemäß Standards bearbeitet. Die Oberflächenrauheit muss dem Standard entsprechen (z. B. Ra 3,2 μm). Bohren: Verwenden Sie eine Bohrmaschine oder eine CNC-Bohrmaschine, um Bolzenlöcher zu bearbeiten. Stellen Sie dabei sicher, dass der Lochabstand und die Durchmessertoleranzen den Zeichnungen entsprechen und dass die Lochwände glatt und gratfrei sind.
Schweißflansche erfordern eine Abschrägung: Dies erleichtert das Anschweißen an Rohre; Der Abschrägungswinkel beträgt typischerweise 30 bis 45 Grad.
Gewindeschneiden (für Gewindeflansche): Verwenden Sie eine Drehmaschine oder eine Gewindeschneidmaschine, um die Innengewinde zu bearbeiten und so die Gewindegenauigkeit sicherzustellen.
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